前言
泵的检测是为了保证其能够高效运转而进行的各种验证工作。部分检测在泵组装完成之后实施。另一些检测则是在泵的输送系统被安装到具体位置之后开展。还有一些检测是在泵的调试阶段执行的。所有这些检测工作的根本目的在于确保设备的正常运作，以此来降低设备停运的频率和日常维护的必要程度。另外，依据水泵的种类和装置，他们保证水泵在美国国家标准学会（ANSI）、水力学会（HI）和美国石油协会（API）等规范机构制定的最为适宜的经过验证的章程、界限和标准要求内运作。
下面将简要介绍一些经过验证的测试/检查项目。
目视检查
泵的查验多在制造方工厂至用户场所的装配阶段实施，最终环节则由设备安装运行端完成，此过程需对泵体实施细致审视。具体而言，需对照制造商标准化协会制定的SP-55规范，针对泵的任何显见或外部瑕疵进行核对，涵盖泵体、管路及机械密封件、压盖填料、恒位油杯、呼吸器等部件，同时要确认其旋转部件是否处于正常转动状态。
跳动测试
泵的脉动是为了检测泵轴或轴与耦合器的中心偏差而实施的一种测试方法。泵轴脉动的核心目的是保证泵的平稳运行。这种测试有助于降低转子受力、耦合器破损以及过度的晃动，进而防止泵效能下降和部件的损耗。虽然这种测试会增加设备的使用费用和停运时间，但也能避免因工厂无法正常运作而带来的经济损失。许多厂家规定，转速在1,800转/分钟（rpm）以下或等于此数值的泵，其跳动容许度是0.002英寸，而转速达到3,600转/分钟的泵，跳动容许度则减少到0.001英寸。检测轴的跳动情况，可以用来评估轴的状态。
尺寸检查
泵的规格确认一般由设备生产商提供给使用者，这项工作由生产商的品质管理团队负责执行。不过根据实际作业中的观察，设备生产商提供的规格确认有可能不精确。有这样一个案例，在设备试运行时，叶轮无法在泵体中正常转动。使用者查验了叶轮与泵体之间的动/静部件结合位置，以判断叶轮是否被泵体卡住。检查了泵的轴承部分，包括径向轴承和推力轴承，确认它们都处于正常状态。接着，核对了转子的尺寸，发现与厂家提供的尺寸资料有些出入。于是，将泵重新组装后送回给制造商进行整改。要判断尺寸偏差造成的影响，可以在设备运抵后，在机内对泵转子进行自由转动测试（即盘车）。另外，客户拿到机器之后，需要和厂商的签字者核实尺寸检验单。
水压试验
泵壳体的水压试验由制造商负责实施。不过，使用者需要核对泵的水压试验记录。这份记录一般包含在制造商提交的检测资料之中。泵的静水压试验需遵循API、HI及ANSI的相关标准执行。测试时，选用的液体压力至少是最大工作压力的1.5倍。这样的测试旨在验证泵壳体能否承受最大出口压力，并且具备充足的安全保障。
按照API 610规范，需要实施水压测试，并且测试时间需达半小时用以探查渗漏情况。依据ANSI流程工业领域的准则与做法，渗漏检测的时长须为十分钟。而HI标准明确，对于100马力值以下的设备，渗漏检测应持续三分钟，至于100马力值以上的设备，则渗漏检测时间应为十分钟。
动平衡试验
对泵的旋转部件实施动态平衡测试，目的是验证该部件没有失衡状况存在。这种失衡状况的产生，源于部件内部质量分布的不均匀性。为此，借助动态平衡手段，能够探明质量分布的具体情况，并且可以确定失衡发生的部位。生产环节出现的偏差，是导致泵体失衡的主要诱因。诸如铸造缺陷和转子加工误差等问题，可以通过对叶轮进行单平面平衡处理加以解决。依据ISO制定的21940-11标准，推荐对叶轮实施G2.5级别的平衡作业。ANSI/HI组织提出了针对高效泵转子进行平衡的具体操作规程。
性能试验
API 610第12版标准要求：一般情况下，除本标准额外规定外，每台泵都必须依照ISO 9906或ANSI/HI 14.6标准执行性能测试。供应商需要采集充足测试点的数据，涵盖扬程、流量、功率和振动等参数，用以描绘性能曲线特征。泵在允许运行范围内的每一个测试点上，流量不得超过允许运行范围内其它任何测试点上额定流量的百分之三十五。
性能试验的具体要求，可参见相关标准。
可选项试验
针对API泵而言，可选的测试项目包括，机械运行测试，NPSH3测试，设备联动测试，涉及前置泵搭配电动机和增速齿轮箱与主给水泵，噪音测试，辅助装置测试，例如油路系统，齿轮箱和控制系统，轴承箱振动测试，以及备件测试，涵盖转子，轴承和密封件等。
其中，机械运转试验要求：
泵若按规程操作，需在测试平台上以额定流量运转，同时监测并记录轴承的油温，试验要持续进行，直至油温测量值稳定不变，具体来说，当温度与环境温度相比，十分钟内增幅不超过两度华氏温标（一摄氏度），即表明测温已稳定。
2）如果有规定，泵应在额定流量下机械运转4小时。
具体详见相关标准。