这项创新聚焦于液压泵测试的技术范畴，详细阐述了一种液压齿轮泵的测试设备，同时介绍了一种针对该设备进行测试的操作规程。
背景技术：
液压齿轮泵构造精简，耗能较低，运行平稳，因而大量配置于工业设备中，特别是液压类设备；鉴于应用范围广，对其各项性能的检测变得至关重要，借助此类检测，可以明确液压齿轮泵的具体运行指标，实际应用时就能配套适宜的工作条件。
目前通行的检测方法，是将液压齿轮泵安装在完整车辆上，在泵的上下游加装基础监测装置来实施检测，液压齿轮泵的检测工作，主要是借助多套仪器设备，针对各类参数开展相应的测试，例如，流量测定、容积效率评估、过载测试、低速运行测试、高速运行测试、外部泄漏排查、密封性检测以及自吸功能测试等，这些测试环节均需借助互不匹配的仪器设备执行，检测流程相当复杂，且偏差程度较大，而因为分项进行测试，其检测费用也持续居高不下。
整体而言，怎样妥善处理当下液压齿轮泵试验操作不便的状况，是相关行业从业者迫切需要攻克的课题。
技术实现要素：
因此，本发明的首个目标在于呈现一种液压齿轮泵测试设备，这种设备能够妥善处理当前液压齿轮泵测试操作不便的状况，本发明的另一目标在于提供一种液压齿轮泵测试设备的测试流程。
6.为了达到上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种液压齿轮泵测试设备，由测试泵油液对接部位、加油油箱、液压加油单元和转向动力支撑单元构成；液压加油单元负责将加油油箱内的液体引至测试泵油液对接部位进油口，并调控该对接部位出油口的液压状态；转向动力支撑单元设有转速可变的扭力输出接口，用来施加到测试齿轮泵的动力轴上
在这个液压齿轮泵测试设备上，操作时，需要将被测齿轮泵的两个接口分别对接到供油和回油端口。接着依据实际工况，借助液压供油单元调整供油口的液压参数，来复制负载条件；同时利用转向动力支撑装置操控扭矩输出接口的旋转速度，确保达到实际作业的转速水平。后续可借助其他检测设备获取相关数据，从而完成相关试验。此液压齿轮泵试验设备，借助其中出油口处液压可调的被试泵油液连接端口，以及转速可调的转向动力支撑装置，能够模拟众多实际工作情形，进而可更周全地展开对应试验。总而言之，该液压齿轮泵试验设备可有效应对当前液压齿轮泵试验操作不便的状况。
更理想的是，还包括一个调温设备，该设备能够对供油油箱里的油料进行升温处理和/或降温处理。
优选地，供油油箱和被试泵油液连接端进油口之间设有比例节流阀，被试泵油液连接端出油口先后连接第一手动换向截止阀和第二手动换向截止阀，第一和第二手动换向截止阀之间有连通油路，油路中安装流量计，可选择让流量计接入或脱离油路，第二手动换向截止阀和出油端并联有电磁开关阀、电磁溢流阀和比例溢流阀，被试泵油液连接端进油口和出油口都装有压力传感器和温度传感器。
特别地，还设有与出油端相接的回流油箱，以及用于将回流油箱内油料泵入供油油箱的计量泵，计量泵的出油端设有散热装置，回流油箱与供油油箱是分开的
优选地，比例节流阀的进油口带有吸油滤油器，排量泵和冷却器之间也安装了吸油滤油器，出油端设有回油滤油器，被试泵油液连接端出油口还接有精滤型滤油器。
优选地，调温装置设有加热设备与冷却设备，回油油箱和供油油箱中，至少配置以下任一装置：液位测量仪表、空气过滤器、温度感应装置。
优选地，转向动力支持装置设有交流电机，该电机负责向扭矩输出对接端输出扭矩，装置还包含扭矩传感器，用于测量扭矩输出对接端的输出扭矩，此外，装置配备转速表，用于测量扭矩输出对接端的转速。
优选地，还包括一个副泵油液对接部分，这个对接部分的进油通道经过一个滤油装置与供油容器相连，其出油通道则与回油容器相接。
优选地，有操作台和覆盖操作台全部或部分机体的外壳，供油油箱、液压供油系统和转向动力支持装置都放在操作台上，并且都处在外壳里面，被试泵油液连接端和转向动力支持装置的扭矩输出对接端都从外壳外面伸出。
优选地，机体外罩里面安装有聚酯纤维吸音板，机体外罩和操作台之间存在防振缝隙，操作台下方配备了减振橡胶垫。
为了实现前述第二项目标，本发明还设立了一种液压齿轮泵测试装置的操作规程，此操作规程依据前述任一测试装置的操作规程。鉴于前述测试装置具备前述功能特性，该测试装置的操作规程亦应具备相应的功能特性。
该液压齿轮泵的测试方案至少涵盖以下测试项目：测量泵的容积，检测泵的泄漏情况，考核泵的极限承载能力，验证泵在低转速下的工作状态，测试泵在高转速下的运行表现，评估泵的密封效果，检查泵的吸液能力，验证泵在极端温度环境下的适应性，以及模拟车辆长期使用条件下的耐久性测试。
该排量测试包含以下环节：首先，将测试泵的油液连接端出油口液压设定为零压，其次，在最低转速到额定转速的区间内，逐步调整转向动力辅助装置的扭矩输出对接端的速度，实现等差式增速，接着，在无负载压力状态下，检测测试泵油液连接端出油口的流量值。
这项容积效率测试包含以下环节：首先，针对转向动力辅助系统的力矩输出连接端口，在最低转速和最高转速之间选取五个均等分布的转速点，每个转速点再设定六个均等分布的压力值，这些压力值通过调整被测试泵油液连接端出油口的液压来实现，同时记录压力数值以及力矩输出连接端口的输入力矩，接着测量其容积效率，最后在最高转速状态下，确保被测试泵油液连接端进油口的油温维持在20度到35度之间
在零负荷状态下，针对六十度到八十度之间的不同温度，依次检测从基准压力到最大工作压力区间内，划分成六个以上相等压力段的每一个压力值对应的效率指标和容积性能参数。
该超载测试包含以下环节：若额定压力不超过20兆帕，需以125%额定压力持续运行一分钟以上，若额定压力超过20兆帕，则需在最高压力或125%额定压力下持续运行一分钟以上。
其中，该低速测试包含以下环节：首先输出恒定的额定压力，然后持续运行超过十分钟，期间测量流量与压力数值，接着计算容积效率，并记下最低转速。
这项超速测试包含以下环节：首先，让设备以超出额定速度十五百分之一的转速或者达到预设的最大速度运行，其次，在标准工作压力和零负载压力两种状态下，分别持续操作十五分钟以上，最后，检测其偏差值，要求该值必须低于显示数值
1％；
该密封性测试包含以下环节：首先，需将待测液压齿轮泵彻底清洁，接着在静态密封位置压上干燥的吸水材料，随后取下，若材料表面出现油渍则表明存在泄漏，或者，在动态密封位置下方放置纯白纸张，在指定时段内纸上不能有油滴渗出
该自吸测试包含以下环节：首先，在泵的额定转速和空载压力状态下，测定其吸入口真空度为零时的排量值，这个数值将作为参照基准；接着，逐步加大吸入端的阻碍，持续监测排量变化，当排量减少至原有值的99%时，记录此时的真空度读数。
该低温与高温测试环节涵盖以下操作：需要把油温提至极高温度，或者将温度降至零下，随后检测液压齿轮泵的功能表现。
这项整车耐久性测试包含若干环节，首先设定高压，保持特定压力与转速运行一段时长，接着切换至低压，维持同样参数运行一段时长，随后再次进入高压状态，如此循环反复，直至试验终止或暂停。
附图说明
为了更明白地阐述本发明实施例或现有技术中的技术方法，接下来将介绍实施例或现有技术描述中需要使用的附图，需要强调的是，后面描述中的附图仅是本发明的一部分实施方式，对于本专业领域的普通技术人员来说，在不进行创造性工作的情况下，还可以根据这些附图得到其他的附图。
图1是本发明一个实施例的液压齿轮泵试验装置的油路构造图，展示了其内部油路分布情况。
图2展示了该发明一个具体实例中的液压齿轮泵测试设备，在控制压力和转速时的时序关系图。
32.附图中标记如下：
供油油箱是11号部件，回油油箱是12号部件，交流电机是101号部件，扭矩传感器是111号部件，转速表是121号部件，比例溢流阀是131号部件，比例节流阀是132号部件，排量泵是141号部件，流量计是151号部件，被试液压齿轮泵是161号部件，辅液压齿轮泵是162号部件，第一吸油滤油器是171号部件，第二吸油滤油器是172号部件，第三吸油滤油器是173号部件，回油电机是181号部件，电磁阀是191号部件，第一手动换向截止阀是201号部件，第二手动换向截止阀是202号部件，精滤型滤油器是21号部件，回油滤油器是221号部件，第一空滤器是241号部件，第二空滤器是242号部件，冷却器是31号部件，第一温度传感器是41号部件，第二温度传感器是42号部件，第三温度传感器是43号部件，第四温度传感器是44号部件，第一液位计是51号部件，第二液位计是52号部件，加热器是61号部件，制冷器是62号部件，第一压力表及传感器是71号部件，第二压力表及传感器是72号部件，第一开关阀是81号部件，第二开关阀是82号部件，第三开关阀是83号部件，第三开关阀是84号部件，第五开关阀是85号部件，第六开关阀是86号部件，电磁溢流阀是91号部件。
具体实施方式
本发明公开了一种液压齿轮泵测试设备，旨在解决当前液压齿轮泵测试操作不便的难题。该设备能够有效提升测试效率，方便进行相关实验。
接下来参照本发明实施例的附图，对本发明实施例中的技术方案进行详细说明，这些附图能够完整展现本发明的内容，但并非全部内容。依据本发明的实施例，本技术领域的一般技术人员，在未付出创造性劳动的情况下，所构思出的所有其他实施方式，均包含在本发明的保护范围之内。
请查看图1至图2，图1是本发明实施例所展示的液压齿轮泵试验装置的油路构造图，图2是本发明实施例所展示的液压齿轮泵试验装置在压力与转速控制方面的时序图。
一种特定方案中，本方案呈现了液压齿轮泵检测设备，该设备旨在对目标液压齿轮泵161开展多项检测活动，用以评估目标液压齿轮泵161的功能表现。详细来说，该液压齿轮泵检测设备包含目标泵油液对接端口、供油水箱11、液压供油单元以及转向动力辅助装置。被试泵的油液连接端包含进油口和出油口，这些接口能够分别与被试液压齿轮泵161的进油口和出油口对接，也可以作为后文提到的测试进油端口和测试出油端口使用。
该液压系统负责引导供油箱内的液体流向被试泵的进油端口，同时调控其出油端口的液压状态，以此模拟负载条件，该调控过程允许出油端口产生至少两种不同的液压值，也可能包含三种或更多种设定值，甚至能够实现连续的液压调节。详细来说，例如借助后面所述的比例溢流阀131，能够进行调节，从而可以复制多样的作业状况。
该转向动力辅助设备设有可调节转速的扭矩传输接口，用于向被测液压齿轮泵161的动力轴施加扭矩。能够依据需求调整被测液压齿轮泵161的运行速度，从而有助于掌握不同作业模式下，液压齿轮泵测试设备的功能表现。转向动力支持装置的转速能够调整，其调整方式有两种，一种是通过转速可调的交流电机101实现，另一种是使用定速电机，不过后者在主轴输送端安装了变速器，利用变速器来改变速度，从而控制被试液压齿轮泵161的转速。
在液压齿轮泵测试设备上操作时，需将被试泵161的两端分别与供油端和回油端的接口对接。依据实际工况，利用液压供油系统调整供油端的液压压力，借此模拟负载条件；同时借助转向动力支撑装置控制输出端的转速，以此达成模拟实际运行时的转速要求。此外，借助其他检测仪器来查验相关资料，便可以完成相关实验。这个液压齿轮泵实验设备中，借助其中出油口处液压可调的被测泵油液对接端口，以及转速可调的转向动力辅助装置，能够模拟众多实际运行情形，从而可以更加周全地进行对应实验。总而言之，该液压齿轮泵实验设备能够有效地处理当前被测液压齿轮泵实验不便的状况。
实际工作环境复杂多变，试验环境也充满很多不确定性因素。因此，这里优选方案还包括调温设备，该设备用于对供油油箱11中的油料进行加热和/或冷却。调温设备，专门用于对供油油箱11里的油料进行升温，或者专门用于对供油油箱11里的油料进行降温，同时也可以兼具升温与降温两种作用，这样在实际使用时，便能够根据具体需求来选择进行升温处理，或者选择进行降温处理，详细来说，可以安装加热器61，也可以安装制冷器62，其中制冷器62最好是机械制冷设备中负责制冷的部分。
更细致的，为了更稳定地调控被试泵油液连接端进油口的油液压力，并达成其它目标，可以在供油油箱11和被试泵油液连接端进油口之间建立比例节流阀132的连接，同时利用该比例节流阀132开展空载测试。
43.进一步的，为了方便测量流量，且更好的进行测量。被试泵油液连接端的出油口，依次连接着第一手动换向截止阀201和第二手动换向截止阀202，这两个阀门之间，还设有连通油路和流量计151，这样就能控制流量计151是否接入油路，通过调整第一和第二手动换向截止阀，可以选择让连通油路直接通往被试泵油液连接端出油口，或者让流量计151接通该出油口，之所以安装两个手动换向截止阀，也是为了防止油液回流到流量计151那里。当流量计151与被试泵的油液连接端出油口接通之后，就能量出该出油口的油压情况。
在测试泵的油液连接端出油口和出油端之间，可以布置有电磁开关阀191、电磁溢流阀91以及比例溢流阀131，它们是并联的。具体来说，在第二手动换向截止阀202和出油端之间，也可以布置有电磁开关阀191、电磁溢流阀91以及比例溢流阀131，它们同样是并联的。电磁溢流阀91最好选用电磁开关阀。其中出油端用于与回油油箱12接通。
为了更精确地实施监测，当前方案挑选了特定试验泵的供油端入口和排油端出口，这两个位置均装配了压力测量仪器与温度测量仪器，具体包括下文将要详述的第一压力监测装置71、第二压力监测装置72，以及第三温度监测装置43和第四温度监测装置44。
上述出油端回流能够直接进入供油油箱十一，不过回流油温偏高，很容易造成后续试验中待测泵油液接口处温度难以调控。为此，本设计还设置了与出油端相接的回流油箱十二，并配备了用于将回流油箱十二内油液抽送至供油油箱十一的排量泵一百四十一，该泵的出油口安装了冷却装置三十一。回油油箱十二与供油油箱十一之间设有隔离装置，此隔离装置能够防止回油直接作用于供油油箱十一，从而避免影响其油温，同时，回油先经过冷却器三十一降温处理，之后再输送进供油油箱十一。
更为了防止油液作业时产生的杂质，造成整体运作表现不佳，因此在此选择，该比例节流阀132的进油口配备有第三吸油滤油器173，此滤油器负责从供油油箱11中抽取油液，并且在该排量泵141与冷却器31之间设有第二吸油滤油器172。同时，能够于出油口配置回油过滤器221，此外，被试泵油液接入端出油口亦接有精密型滤油器21，确切地说，可将精密型滤油器21安装在被试泵油液接入端出油口和第一手动转换阀门201的中间位置
为了提升温度调节效果，回油油箱12和供油油箱11这两种容器，至少安装了以下几类装置中的至少一种：用于监测液面高度的装置（第一液位计51、第二液位计52）、用于过滤空气的装置（第一空滤器241、第二空滤器242）、以及用于测量温度的装置（第一温度传感器41、第二温度传感器42）。
为了更精确地评估动力转向系统的性能表现，该系统选用了交流电机101，它负责向扭矩输出接口传递动力，同时配备了扭矩传感器111，用以监测接口输出的具体扭矩数值，并且还安装了转速表121，该装置能够测量接口的旋转速度
部分液压齿轮泵存在两个泵体，其中一个为待检测的油液齿轮泵161，另一个则需充当辅助泵，也就是辅液压齿轮泵162。因此，在此方案中特别设置有辅助泵的油液对接部分，该对接部分的进油口借助第一吸油滤油器171与供油油箱11相连通。
副泵的油液出口连通到回油油箱12。副泵的油液连接端有两个油口，一个作为辅助进油口，一个作为辅助出油口，它们分别与辅液压齿轮泵162的两端对接。
更周全的防护措施，优先考虑以下构造，包含工作平台和覆盖在工作平台全部或部分区域的机体外壳，供油箱、液压供油系统以及转向动力支撑设备都安放在工作平台上，并且都位于机体外壳内部，被测泵的油液连接端口和转向动力支撑设备的扭矩输出对接端口都延伸出机体外壳之外。此外，该设备外壳内部可以安装有涤纶隔音板，设备外壳同操作台之间存在减震缝隙，操作台底部设有缓冲橡胶衬垫。
在另一种具体应用场景里，详细来说，这个液压齿轮泵测试设备主要包含储油箱体、液压动力供给单元、转向动力辅助装置以及电气操作和控制系统。
油箱里包括供油油箱11和回油油箱12，供油油箱11可以安装以下一项或几项：温度感应器41、液位测量仪51、加温设备61、降温装置62和进气过滤器241。回油油箱12则装有温度感应器42、液位测量仪52、进气过滤器242。供油油箱11负责对外供应测试油料，回油油箱12则负责接纳测试后流回的油液，并且可以依据需要将油液输送回供油油箱11。加热装置61能够选择性地对供油油箱11进行加温，制冷装置62则能够选择性地对供油油箱11进行降温，二者配合使用可以达成对供油油箱11温度的有效调控。
该液压系统设有主油管路，有时还设有副油管路。主油管路，从储油箱十一抽取液压介质，用以检测目标液压齿轮泵十六，检测结束后，将流回的液压介质导入回收箱十二。副油管路，则将回收箱十二内的液压介质输送回储油箱十一。
第一油路包含多个部分，从进油端开始，接着是比例节流阀132，然后是测试进油端口，再连接到测试出油端口，之后依次是第一手动换向截止阀201、第二手动换向截止阀202、电磁阀191，最后到达出油端。第二手动换向截止阀202和出油端另有两路分别相连，一路通向装有电磁溢流阀91的第三油路，另一路通向装有比例溢流阀131的第四油路，这三者形成并联关系。测试进油端口是供测试液压齿轮泵进油口接入的，测试出油端口是供测试液压齿轮泵出油口接入的。
在比例节流阀132和测试进油端口之间那段油路里，最好安装第一压力表和传感器71，还有第三温度传感器43，它们的位置是优选的，不是必须的。如果需要选择性地检测，那么在比例节流阀132和测试进油端口之间的油路上面，最好设置一个第一旁通口，这个旁通口通过第四开关阀84和第一压力表及传感器71的测试口连通起来。
相应地，最好在出油口和第一手动转换阀门201之间的油路中安装第二压力表和传感器72以及第四温度传感器44，其中为了能够选择性地检测，最好在出油口和第一手动转换阀门201之间的油路中设置第二旁通口，该旁通口通过第三开关阀门83与第二压力表和传感器72的检测端口相连通。为了确保后续油路更加顺畅，可以在检测到出油端口和第一手动换向截止阀201之间的油路中，增设精密型滤油器21，并且最好将精密型滤油器21安装在第二旁通口和第一手动换向截止阀201的位置上
进油口配备了第五个控制阀门85,在第五个控制阀门85与比例调节阀132之间安装了第三个吸油过滤器173,出油口安装了回油过滤器221,进油口负责连接供油容器11
出油端负责连接回油油箱十二，通过吸油滤油器的安装，保证供油油箱十一的液压油在流往第一条油路以及后面提到的第五条油路前保持纯净，避免对这两条油路造成污染，维护设备的正常运作，同时也能提升设备的使用期限，借助回油滤油器二二一，确保流回回油油箱十二的油液干净，防止油液中含有杂质导致油路受阻。
第一手动换向截止阀201和第二手动换向截止阀202之间设有连通油路，并且安装有流量计151，通过这两个截止阀进行调节，可以判断测试出油端口与电磁阀191之间是否串联了流量计151。
60.需要说明的是，其中电磁阀191可以是一个开关电磁阀。
第二油路包含多个连接部分，依次为回油油箱十二的取油口，容积泵一百四十一，散热装置三，以及排油口。油液先从取油口被容积泵一百四十一从回油油箱十二中抽取，随后流向散热装置三，经过冷却处理，最终被送入供油油箱十一。容积泵一百四十一由回油马达一百八十一提供动力，使其能够正常运转。
冷却器31的两个油口，进油口连接了第一开关阀81，出油口连接了第二开关阀82，这是优选设计。这样安排能够使得冷却器31的安装和维修更加便捷。在冷却器31与排量泵141之间设有第二吸油滤油器172,这个滤油器172可以安装在第一开关阀81和排量泵141的连接位置,排量泵141最好选用大排量的型号,这样做能够防止供油油箱出现回油延迟的情况。
该液压供油系统还增设了第五条油路，此油路设有辅助进油口和辅助出油口，二者分别与辅液压齿轮泵162的两端相连，辅助进油口经过第一吸油滤油器171，并借助第六开关阀86与供油油箱11连通，该开关阀86的位置更靠近供油油箱11。辅助抽油装置借助管道或其它部件连通至回油箱十二，可以设有单个或多个第五油路。
该转向动力辅助设备由交流马达101构成，此马达的输出轴上设有测试进油接口和测试出油接口。交流马达101的主轴经扭矩传感器111与转速表121连接，进而与被试液压齿轮泵161的动力输入端相连。
电气系统与第二温度感应器42相接，控制系统与第二液位测量装置52相连，同时与第一温度感应装置41、第一液位测量装置51、加热装置61、制冷装置62、交流驱动马达101、比例调节阀132形成信号传输，还连接第一压力指示及感应单元71、第三温度感应器43、第二压力指示及感应单元72、第四温度感应器44、第一手动切换阻断阀201、第二手动切换阻断阀202和电磁阻断阀191。该电气与控制系统中的控制部分，可借助计算装置达成，计算装置的屏幕、键板及指点器等交互设备，必须安装在机壳外壳上，以便操作人员使用，而本方案中，键板和指点器都选用了无线传输的对接模式，以此规避了有线对接键板和指点器带来的布线不便。
在本方案里，液压供油系统、转向动力支持装置以及电气和控制系统，都整合在同一个不锈钢操作台之上。被试液压齿轮泵在测试装置中的检测必须逐步开展，而且，不同规格的被试液压齿轮泵在检测时，所配备的仪器都各不相同，因此检测场所通常显得杂乱、湿滑、不整洁等；而本方案中的仪器外观干净利落、能够与检测环境融为一体，并且使用方便（得益于对被试齿轮泵固定台的优化，本方案设备在检测时，仅需一次操作，即可获取所有必要数据），保养也容易；此外，因为运用了双油箱方案，并实施了多级油液净化处理，使得检测过程中的油液能一直维持在标准状态。上述提到的第一温度感应装置41,第二温度感应装置42,第三温度感应装置43,第四温度感应装置44,第一液位测量设备51,第二液位测量设备52,第一压力监测单元71以及第二压力监测单元72,都以仪表盘的形态安装在不锈钢结构上
操作台上，借助这些控制板，能够便捷地获取各个感应器的即时信息。
不锈钢操作台上安装有机体防护罩，机体防护罩中部分不锈钢操作台摆放着油箱、液压供油系统，还有转向动力支持设备；液压供油系统上的测试入油接口和测试出油接口通向机体防护罩外部。转向动力辅助设备设有测试齿轮泵动力端口，该端口由交流马达101供给转动能量，测试齿轮泵端口延伸至机壳外壳。机壳外壳上的不锈钢操作平台设有测试齿轮泵固定平台。
被试齿轮泵的固定台经过精心挑选，它由轴承座构成，轴承座上安装有法兰，法兰上设有花键套，这个花键套是用来与液压齿轮泵相接的，整个轴承座被稳固地安装在不锈钢操作台上。机体外部外壳内表面安装有聚脂纤维隔音板，液压装置和机械驱动装置运作时会引发强烈的震动和声响，聚脂纤维隔音板能够有效降低内部产生的巨大声响，让外部人员工作在安逸的工作氛围中，从而提升工作成效。
不锈钢操作台由t型槽基板构成，基板下方配置减振橡胶垫，该垫能削弱液压及机械传动系统运行时的震动，有助于提升设备的使用年限。不锈钢操作台与机体外罩之间预留了减震缝隙，这个减震缝隙能够防止液压供油系统及转向动力支持装置的t型槽基板在承受剧烈震动时，将震动传导至机体外罩。机体外罩的左侧和右侧均设有检修门，罩体内部还安装了照明设备。
根据前述实例所展示的液压齿轮泵测试设备，本方案还提出了一种针对液压齿轮泵测试设备的测试流程，此测试流程可选用前述实例中的任意一种测试设备执行。该测试流程的优越性，可参照前述实例进行了解。
必须包含以下测试项目之一：测量工作能力的实验、评估气体处理量的实验、检测极限负荷的实验、在低转速下运行的实验、在超高转速下运行的实验、检验密封完好性的实验、测试进气能力的实验、在极端低温条件下表现的实验、在极端高温条件下表现的实验、以及模拟车辆长期使用情况的实验。
实际操作时，各项测试环节具体为，采用交流电机101，必须指出，后面列出的测试环节的执行次序并非固定不变，可以根据具体情况来安排，
73.1、排量试验：
被试泵的油液连接端出油口，液压调整为零帕，具体操作是将比例溢流阀131设定为压力值零帕。
在最低转速与额定转速区间内，依据转速表121的读数，调节转向动力支持装置扭矩输出端的转速，也就是调整交流电机101的转速，实现分级平稳加速，当设备处于无负载压力状态时，检测被试泵油液接口的出油量，例如借助流量计151进行测量，随后将测量值换算成液压齿轮泵的排量。
76.2、容积效率试验：
在转向动力辅助系统的扭力输出接口上，选取五个等距的转速点，例如交流马达101的最低转速和额定转速之间划分的五个等距点，包含起始和最高转速，每个转速点选取六个不同的等距压力值，压力值通过调整被测泵油液连接端出油口的液压来实现，例如压力值由比例溢流阀131设定，并由第二压力表及传感器72读取，同时利用扭矩传感器111获取输入的扭力，进而测量其容积性能
78.容积效率计算公式如下：
总效率：
输出液压功率：
输出机械功率：
其中：q
v2,i
——空载压力时的输出流量，l/min(升每分钟)；q
v2,e
——试验压力时的输出流量，l/min；q
v1,e
测试压力状况下的进水速率，单位每分钟升数；测试压力状况下的回转速度，单位每分钟转数；空载压力状况下的回转速度，单位每分钟转数；体积
2,e
——试验压力时的排量，ml/r；v
2,i
——空载压力时的排量，ml/r；p
2,e
——输出试验压力，kpa；p
1,e
输入压力，若高于大气压则记为正值，若低于大气压则记为负值，单位为千帕；输入转矩，单位为牛顿
m(牛米)。
在额定转速下，第一油路的被试泵油液连接端，当温度传感器43读数显示为20至35摄氏度，或70至80摄氏度时，需分别测量空载压力至额定压力之间的至少六个等分压力点，这些点应包含空载压力和额定压力值，并记录有关效率和容积效率的各组数据，计算方法与之前相同。
画出温度为五十度时，功率、流量、效率如何随速度改变，并展示这些变化在不同压力下的情况。
绘制温度为20至35摄氏度、50摄氏度、70至80摄氏度时，功率、流量、效率随压力变化的曲线图。
3、超载试验：
在额定转速和下列压力之一工况下：
额定压力若是20兆帕或以下，则可在此压力的125%状态下持续工作，时长须达一分钟以上。
最高压力或者额定压力的125%，如果额定压力超过20MPa，要持续运行一分钟以上。
4、低速试验：
在持续稳定输出额定压力的情况下，运行十分钟以上，测量流量与压力数值，计算容积效率，并记下最低转速。
5、超速试验：
在额定转速超出额定值15%或达到规定最大转速时，先在额定压力下，再在空载压力下，分别持续运行超过15分钟。检测误差需低于显示值
1％。
6、外渗漏检查
6.1、在上述试验全过程中，检查各部位的渗漏情况。
7、密封性能检查
清理实验用液压齿轮泵，若部分区域难以立即擦除干净，运行后出现暂时性泄漏，可重新进行清洁。
7.2、静密封测试：用干净的吸水材料覆盖静密封位置，随后移开，若纸上出现油渍，则表明存在泄漏现象。
油。
在动密封位置下方放置白纸，规定时间内纸上不能出现油渍。
8、自吸试验
在额定转速，空载压力状态下，测定被试泵吸入口真空值为零时的排量，将该数值作为基准，接着逐步加大吸入阻力，等到排量减少百分之一时，再测量其真空度。
9、低温及高温性能试验
在极端条件下模拟车辆运行环境，将油液温度提升至极高水准，或将其降低至冰点以下，由于高温和低温状态下油液的粘稠程度存在显著差异，这会对齿轮泵的功能产生明显作用，该液压齿轮泵测试设备配置了加热组件61和冷却装置62，用以控制实验温度，从而能够在各种环境下评估齿轮泵的相关指标。
10、模拟整车工作状态的耐久性试验
如图2所示，整车测试期间，齿轮泵并非持续工作在高压或低压环境下，多数情况是断续运行，导致其交替处于高压和低压的不同工作阶段，试验流程规定：首先从高压启动，设定压力值为p1，转速为n1，运行时长为t1，同时模拟车辆负载时的升降动作（包括上升和下降），以及前倾和后倾的测试状态；接着切换至低压，设定压力为p2，转速为n2，运行时间为t2，用以模拟车辆进行转向操作的测试场景；随后再次进入高压模式，重复上述测试步骤，直至试验中断或结束疲劳测试。压力p、转速n、持续时间t这些参数，能够依据实际整车试验获取的数据进行设定，从而实现高度仿真的整车试验环境。
本说明书中各个实施案例按照逐步深入的方式呈现，每个案例着重阐述的是其与其它案例相区别的方面，案例之间共通或相近的内容可以互相参照。
该发明的详细阐述能让本行业技术人员实现或应用本方案，这些实施例的各种变体对专业人士而言显而易见，依据本文所述原理，其它应用方式也能在不违背本发明宗旨和范畴内达成。所以，这项创新不会局限于这些具体方案，而是要契合本文揭示的原理和独特之处，以最广泛的适用性为准。